03 Septembre 2019  |  Traitement mécanique de surfaces
Publié dans Oberflächen POLYSURFACES 02/2019

Hohe Sauberkeitsanforderungen im Fertigungstakt effizient erfüllen

Für einen Hersteller von Drossel- und Abgasklappensystemen wurde ein komplettes, automatisiertes Bearbeitungskonzept konzipiert. Es reicht von der Werkstückübernahme aus der Zerspanung über den Surf-Finish- und Feinreinigungsprozess sowie dem Aufbringen eines Data Matrix-Codes bis zur Verpackung der Teile in Kleinladungsträger und deren Zuführung in Stapelzellen.

Un concept d’usinage entièrement automatisé a été élaboré pour un fabricant de systèmes de clapets de réglage et d’échappement. Il va de la saisie des pièces issues de l’enlèvement de copeaux à leur emballage dans des caisses et leur empilement dans des cellules, en passant par les procédés de finition et de nettoyage fin ainsi que par l’application de codes Data Matrix.

Die im bayerischen Pottenstein ansässige Klubert + Schmidt GmbH entwickelt, produziert und vertreibt Drossel- und Abgasklappensysteme für komplexe Anwendungen in den Bereichen On- und Offroad, Marine und Industrie. Darüber hinaus fertigt das Unternehmen anspruchsvolle Einzelkomponenten und Baugruppen für namhafte Hersteller aus der Hydraulikbranche.
Im Zuge der Erweiterung der Fertigungskapazitäten für die spanende Herstellung von Präzisionskomponenten, wie beispielsweise Einschubgehäuse zur Abgasregulierung, investierte das Unternehmen unter anderem in eine kombinierte Lösung für das Entgraten und Feinreinigen der Werkstücke.
 
Das Gesamtsystem umfasst die Entgratung, Feinreinigung, Qualitätskontrolle, Verpackung in Kleinladungsträger sowie deren Übergabe in Stapelzellen. (Bilder: Rösler Oberflächentechnik GmbH)
 
 
Fertigungsintegrierte, verkettete Prozesse mit Roboterhandling
Die gegossenen Rohteile werden von zwei Zulieferern bezogen. In dem kompletten Anlagensystem wird sichergestellt, dass hier keine Vermischung der Bauteile stattfindet. Nach der Zerspanung weisen die Einschubgehäuse auch leicht innenliegende Grate auf, die ebenfalls zu entfernen sind. Bei der darauf folgenden Reinigung der Bauteile müssen Sauberkeitsanforderungen erfüllt werden.
Für den Surf-Finish-Prozess, eine spezielle Art des Gleitschleifens, nimmt ein Roboter die spanend bearbeiteten Einschubgehäuse von einem Transportband. Vor der eigentlichen Bearbeitung werden die Werkstücke zunächst durch Druckluft grob gereinigt. Weiter geht es dann in die Beschickungsstation, in der sie automatisch auf speziell entwickelte Werkstückhalterungen fixiert werden. Diese ermöglichen das Klemmen von mehreren Teilen an den Spindeln des Surf-Finishers, ohne dass bei der Bearbeitung Teilebereiche abdeckt werden.
 
Im Surf-Finisher wird ein rotierender Arbeitsbehälter genutzt, um eine möglichst hohe Bearbeitungsintensität zu gewährleisten. In dieser Ausführung lassen sich mehrere Bauteile gleichzeitig bearbeiten.
 
 
Das Entgraten erfolgt mit splitterarmen, keramischen Schleifkörpern. In Kombination mit der verhältnismässig schnellen, rotierenden Bewegung des Arbeitsbehälters lassen sich die Teile nicht nur in vergleichsweise kurzen Taktzeiten entgraten, sondern bis zu einem gewissen Grad auch die Innenkonturen. Um die Werkstücke vor Korrosion zu schützen, enthält der Gleitschliff-Compound ein wasserbasiertes Additiv für eine temporäre Konservierung.
Nachdem die Halterungen wieder von den Werkstücken entfernt sind, legt der Roboter die Teile an der Übergabestation für die Reinigung ab. Hier übernimmt sie ein zweiter Roboter und platziert sie definiert auf teilespezifisch ausgelegten Werkstückträgern. In der Anlage durchlaufen die Gehäuse zunächst eine Reinigungsstation, in der sie mit einer Waschlösung ganzheitlich gereinigt werden. Nach einer Abtropfzone erfolgt eine Warmlufttrocknung.
 
Die Bauteile werden mit Hilfe eines Gliederkettenförderers und teilespezifisch gestalteten Werkstückträgern bereitgestellt und der Waschanlage zugeführt. In dieser durchlaufen die Werkstücke einen Wasch- und einen Trocknungsprozess. Dies stellt sicher, dass bei der Reinigung die hohen Sauberkeitsanforderungen reproduzierbar erfüllt werden.
 
 
Automatische Qualitätskontrolle, Kennzeichnung und Verpackung
Die anschliessende Qualitätskontrolle erfüllt zwei Aufgaben: Einerseits identifiziert das Kamerasystem anhand einer Rohteilkennzeichnung das Werkstück, andererseits erfolgt eine Prüfung der Dichtflächen auf allenfalls vorhandene Fehler in der Oberfläche. Teile, die dem festgelegten Sollwert nicht entsprechen, werden automatisch aussortiert. Alle anderen führt der Roboter einer Laserstation zu, in der ein Data Matrix-Code aufgebracht wird. Danach platziert er die Teile in einen Kleinladungsträger (KLT), der auf die Bauteile angepasst wurde. Ist ein solcher gefüllt, wechselt der Roboter seinen Greifer, um den KLT in fahrbaren Stapelzellen, die ebenfalls zum Lieferumfang gehören, abzustellen. Diese werden von einem Mitarbeiter bereitgestellt.
 
In Kürze
Rösler Oberflächentechnik GmbH ist als Komplettanbieter internationaler Marktführer bei der Herstellung von Gleitschliff- und Strahlanlagen, Lackier- und Konservierungssystemen sowie Verfahrensmitteln und Technologie für die rationelle Oberflächenbearbeitung wie Entgraten, Entzundern, Entsanden, Polieren und Schleifen von Metallen und anderen Werkstoffen. Zur Rösler-Gruppe gehören neben den deutschen Werken in Untermerzbach/Memmelsdorf und Bad Staffelstein/Hausen Niederlassungen in Grossbritannien, Frankreich, Italien, den Niederlanden, Belgien, Österreich, Serbien, der Schweiz, Spanien, Rumänien, Russland, Brasilien, Indien, China und den USA.
 
 
Rösler Oberflächentechnik GmbH
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04 Septembre 2018  |  Traitement mécanique de surfaces

Al-Druckgussteile schneller, effizienter und besser strahlen

Lors du sablage, les pièces en aluminium posent des exigences particulières, dont l’utilisation d’agents de grenaillage exempts de ferrite. En effet, les dépôts de ferrite peuvent causer des problèmes de corrosion sur les surfaces. Afin d’obtenir un sablage optimal, l’utilisation d’agents de sablage à base d’aluminium exige toutefois des vitesses d’éjection, ainsi que des quantités d’agents de grenaillage plus élevées, en raison de leur faible poids spécifique. Un sous-traitant de l’industrie automobile a remplacé les turbines de son installation de sablage, par les puissantes turbines «Gamma G» de Rösler.
28 Août 2018  |  Traitement mécanique de surfaces

Mit hoher Energieeffizienz gratfrei und sauber

L’ébavurage à ultrasons permet d’éliminer de manière fiable et ciblée, les bavures des surfaces intérieures et extérieures des pièces moulées par injection, en laiton, en l’aluminium, en zinc et en matière synthétique. Par rapport au jet d’eau à haute pression, ce nouveau procédé se distingue par une consommation d’énergie nettement plus faible, ainsi que par un traitement en douceur.
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