11 Juin 2019  |  Traitement mécanique de surfaces
Publié dans Oberflächen POLYSURFACES 01/2019

Der optimale Schliff für Verzahnungsteile

Bei Airbus machte die Entwicklung eines neuen Helikopter-Modells die Bearbeitung grosser Verzahnungsteile erforderlich. Rösler konzipierte dafür eine innovative Schleppfinish-Anlage mit automatischer Werkstückklemmung und Manipulator für das Teilehandling.

Chez Airbus, le développement d’un nouveau modèle d’hélicoptère a nécessité l’usinage de grands engrenages. Rösler a conçu, pour cela, une nouvelle installation de polissage dotée d’un système de serrage des pièces à usiner, ainsi qu’un manipulateur automatiques pour la manipulation des pièces.

Für das Schleppfinishen von Helikopter-Getriebeteilen setzt Airbus bereits seit Jahren eine Anlage von Rösler ein. Als es nun darum ging, grosse Verzahnungsteile für einen neu entwickelten Helikopter zu bearbeiten, wandte sich das Luftfahrtunternehmen wieder an den bewährten Anlagenbauer. Mit der neuen Anlage sollten zudem die Fertigungskapazitäten für bestehende Modelle ausgebaut werden. Das Werkstückspektrum umfasst daher rund 35 verschiedene Teile aus Spezialstählen mit Durchmessern von 40 bis 800 mm und einem Gewicht von bis zu 75 kg.
Das neu konzipierte Schleppfinish-System ermöglicht die Bearbeitung unterschiedlicher Verzahnungsteile mit Durchmessern von 40 bis 800 mm und bis zu 75 kg Gewicht. (Bilder: Rösler Oberflächentechnik GmbH)
 
 
 
Flexibles Schleppfinish-System
Diese Anforderungen erfüllte Rösler auf Basis von Versuchen im Testzentrum mit einem komplett neu konzipierten Schleppfinish-System, das eines der bisher grössten ist. Der rund 1700 mm hohe und einen Durchmesser von 2600 mm aufweisende Arbeitsbehälter ist für eine ergonomische Zugänglichkeit durch den Bediener in den Hallenboden eingelassen. Um eine gleichmässige Bewegung sicherzustellen, wird er von drei seitlich angebrachten Motoren mit jeweils 3,6 kW angetrieben. Das Fassungsvermögen liegt bei 6,7 t Schleifkörpern. Für die Befüllung ist hinter der Anlage ein Kran platziert. Zu klein gewordene Schleifkörper werden durch Bodenabflusssiebe automatisch aus dem Behälter ausgetragen. Die Nachdosierung erfolgt manuell anhand einer Füllstandsanzeige. Compound wird zeitgesteuert automatisch nachdosiert. Die Prozesswasseraufbereitung mit ­einer Zentrifuge Z 1000 mit automatischem ­Schlammaustrag gehört ebenfalls zum Lieferumfang.
Das rotierende Trägerkarussell der für einen Dreischichtbetrieb ausgelegten Anlage ist mit sechs jeweils separat angetriebenen, in Neigung und Durchmesser verstellbaren Spindeln bestückt. Davon können zwei für die Bearbeitung der grossen Werkstücke und vier für kleinere Verzahnungsteile genutzt werden.
 
Vor allem bei grossen und schweren Teilen sorgt der Manipulator für einfaches Be- und Entladen der Anlage. Aufnahme und Transport werden mit Sensoren überwacht.
 
 
Manipulator und automatische Klemmung vereinfachen Teilehandling
Aufgrund des teilweise hohen Werkstückgewichts erfolgt das Be- und Entladen der Anlage mit Hilfe eines Manipulators. Für die Beschickung führt der Bediener das mit einem Werkstück beladene Handlinggerät in definierter Position zur Spindel. Nach dem Einlegen des Teils wird es bei grossen Werkstücken automatisch geklemmt. Bei kleineren Verzahnungsteilen erfolgt die Klemmung manuell durch den Bediener. Anschliessend wählt er in der Anlagensteuerung, in der sich 100 teilespezifische Bearbeitungsprogramme hinterlegen lassen, das entsprechende aus, und der Prozess startet. Dabei sorgt der speziell entwickelte keramische Schleifkörper RCP dafür, dass die verschiedenen Verzahnungsteile bis ins kleinste Detail hinein gleichmässig bearbeitet und der geforderte Rauigkeitswert von Ra 0,2 µm erreicht wird. Die Rohteile weisen einen Wert von Ra 0,25 bis 0,4 µm auf.
Basierend auf den Bearbeitungszeiten der vorhandenen Anlage, wurden die Prozessparameter wie beispielsweise Kreisbahn, Geschwindigkeit und Wegstrecke, welche die Teile während der Bearbeitung zurücklegen, für das grosse Schleppfinish-System so umgerechnet, dass keine Prozessänderungen erforderlich sind. Beim Entladen fährt das Karussell zunächst in eine für den Bediener angenehme Position, damit er die Teile über dem Behälter reinigen kann, bevor sie dann an der Entladeposition entnommen werden.
 
Das Karussell verfügt über sechs separat angetriebene, in Neigung und Durchmesser verstellbare Spindeln, von denen zwei mit einer automatischen Klemmung für grosse Teile ausgestattet sind.
 
 
Maximale Prozesssicherheit durch kontinuierliche Überwachung
Um die hohen, in der Luftfahrt üblichen Sicherheitsstandards zu gewährleisten, werden sämtliche Anlagenfunktionen fortlaufend überwacht. Dies schliesst den Werkstücktransport durch den Manipulator ebenso ein wie die Position der Teile in der Klemmung während der Bearbeitung. Sollte sie sich verändern, führt dies zu einem sofortigen Stopp der Anlage.
Um sicherzustellen, dass das Prozesswasser kontinuierlich gut abgeführt wird, werden die Siebkästen nicht nur mit Wasser gespült, sondern in regelmässigen Zeitabständen auch automatisch mit Druckluft gereinigt. Für einen hohen Wartungskomfort sorgt die Zentralschmierung, die Führungen und Spindeln in definierten Zeitabständen automatisch mit Schmiermittel versorgt.
 
In Kürze
Rösler Oberflächentechnik GmbH ist als Komplettanbieter internationaler Marktführer bei der Herstellung von Gleitschliff- und Strahlanlagen, Lackier- und Konservierungssystemen sowie Verfahrensmitteln und Technologie für die rationelle Oberflächenbearbeitung wie Entgraten, Entzundern, Entsanden, Polieren und Schleifen von Metallen und anderen Werkstoffen. Zur Rösler-Gruppe gehören neben den deutschen Werken in Untermerzbach/Memmelsdorf und Bad Staffelstein/Hausen Niederlassungen in Grossbritannien, Frankreich, Italien, den Niederlanden, Belgien, Österreich, Serbien, der Schweiz, Spanien, Rumänien, Russland, Brasilien, Indien, China und den USA.
 
 
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04 Septembre 2018  |  Traitement mécanique de surfaces

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